數(shù)字大腦賦能、智慧工廠(chǎng)上線(xiàn)……疫情之下，工業(yè)智能化提升傳統(tǒng)制造業(yè)“免疫力”
紡織車(chē)間興起“新基建”，工人溫度仍不可替代
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智能機(jī)械火力全開(kāi)，人工智能品控識(shí)別，數(shù)據(jù)挖掘深度改造……傳統(tǒng)紡織企業(yè)年產(chǎn)20萬(wàn)噸錦綸，至少要1100名工人，在恒申控股集團(tuán)，這個(gè)數(shù)字僅為420人，一場(chǎng)以大數(shù)據(jù)、人工智能、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)為核心的“新基建”在紡織車(chē)間里加速推進(jìn)，助力傳統(tǒng)制造業(yè)在疫情之下“逆襲”。
運(yùn)抵碼頭的上萬(wàn)噸原料，無(wú)須裝卸、不用車(chē)輛，通過(guò)專(zhuān)用管道就可直達(dá)廠(chǎng)區(qū)；原料庫(kù)存多少、消耗多少、投放多少催化劑、有沒(méi)有“跑冒滴漏”……當(dāng)不少紡織企業(yè)還在忙著尋找工人復(fù)工的時(shí)候，位于福建省福州市的恒申控股集團(tuán)生產(chǎn)線(xiàn)上的各個(gè)環(huán)節(jié)都已實(shí)現(xiàn)“智能大腦”全流程操控。如今，該公司董事長(zhǎng)陳建龍已經(jīng)開(kāi)始計(jì)劃下一階段的產(chǎn)能布局和生產(chǎn)車(chē)間的智能化改造。
綜合加權(quán)開(kāi)機(jī)率92%、職工返廠(chǎng)率97.4%，產(chǎn)能恢復(fù)超過(guò)110%……看著“智慧中心”大屏上實(shí)時(shí)跳躍著的數(shù)據(jù)，陳建龍感嘆：“車(chē)間里興起的‘新基建’，讓恒申跑在了疫情前面！”
“智能化”化解復(fù)工難題
3月20日，在恒申控股集團(tuán)旗下的力恒錦綸聚合生產(chǎn)車(chē)間，3條高速紡切片生產(chǎn)線(xiàn)正高效運(yùn)轉(zhuǎn)，5000多平方米車(chē)間里的生產(chǎn)設(shè)備都通過(guò)中控室的操作人員控制和監(jiān)控?，F(xiàn)場(chǎng)，15名工人戴著口罩，利用智能化生產(chǎn)設(shè)備實(shí)現(xiàn)“零接觸”。
同一天，在距離力恒錦綸聚合生產(chǎn)車(chē)間6公里之外的恒申合纖科技有限公司后紡車(chē)間里，紗線(xiàn)在機(jī)器間“拉伸、加捻、解捻、卷繞”，30名工人穿著防靜電服來(lái)回穿梭，傳統(tǒng)紡織車(chē)間里上百名工人大汗淋漓的場(chǎng)面在這里不見(jiàn)蹤影。
在恒申控股集團(tuán)，自動(dòng)纏膜機(jī)、機(jī)械手臂、自動(dòng)包裝線(xiàn)等智能設(shè)備在生產(chǎn)線(xiàn)上得到廣泛運(yùn)用，這讓疫情期間緊缺的勞動(dòng)力迅速補(bǔ)充到生產(chǎn)缺口，保證生產(chǎn)線(xiàn)的平穩(wěn)運(yùn)行。
“是智能化幫助我們將恢復(fù)產(chǎn)能的勞動(dòng)力需求降到了最低。”恒申合纖科技有限公司總經(jīng)理梅震告訴記者，傳統(tǒng)紡織企業(yè)年產(chǎn)20萬(wàn)噸錦綸，至少要1100名工人，而在恒申，這個(gè)數(shù)字僅為420人。
眼下，疫情雖然尚未解除，梅震已經(jīng)著手推動(dòng)智能化帶來(lái)的產(chǎn)能加速度。
上午9：30，在成品絲車(chē)間，梅震正忙著和一旁的技術(shù)人員討論剛剛立項(xiàng)的“新基建”項(xiàng)目——工業(yè)智能相機(jī)。該工業(yè)智能相機(jī)要加載數(shù)百萬(wàn)種產(chǎn)品的品質(zhì)外觀信息，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品外觀集中一體化檢測(cè)，以降低大量的人力投入。用梅震的話(huà)說(shuō)：“產(chǎn)品過(guò)不過(guò)關(guān)，無(wú)須人工手檢，相機(jī)一掃便知。”
據(jù)介紹，這個(gè)即將上馬的智能化改造項(xiàng)目將用于絲餅外觀檢驗(yàn)等原本需要投入大量人力的品控環(huán)節(jié)。梅震給記者算了一筆賬，項(xiàng)目建成后每年可節(jié)約人工成本480萬(wàn)元，而改造后產(chǎn)品合格率預(yù)計(jì)將提高0.5%，每年將創(chuàng)造效益超過(guò)3500萬(wàn)元。
“數(shù)字大腦”帶來(lái)全球協(xié)同
反向收購(gòu)“世界第一”的福邦特，晉升全球規(guī)模最大的己內(nèi)酰胺生產(chǎn)商；率先打通“環(huán)己酮-己內(nèi)酰胺-聚合-紡絲-加彈-整經(jīng)-織造-染整”全產(chǎn)業(yè)鏈……近年來(lái)，在全球擁有21家分公司、7個(gè)研發(fā)實(shí)驗(yàn)室的恒申，儼然成為了一個(gè)“世界工廠(chǎng)”。
然而，面對(duì)跨越亞歐大陸的產(chǎn)業(yè)協(xié)同難題，這個(gè)由一家“蚊帳廠(chǎng)”起家的本土紡織企業(yè)并沒(méi)有太多現(xiàn)成可參考的經(jīng)驗(yàn)。
“就算擁有世界上最先進(jìn)的設(shè)備，用機(jī)器代替人工，但并不意味著就實(shí)現(xiàn)了智能化轉(zhuǎn)型。”在恒申控股集團(tuán)董事長(zhǎng)陳建龍看來(lái)，只有把產(chǎn)業(yè)協(xié)同的網(wǎng)絡(luò)架到“天上”，通過(guò)“新基建”向“數(shù)字大腦”取經(jīng)，智能工廠(chǎng)才能擁有靈魂。
陳建龍?jiān)谄桨咫娔X上向記者展示了恒申“數(shù)字大腦”智能管理平臺(tái)的“雛形”。這套基于“SAP ERP”框架的管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)“IoT(物聯(lián)網(wǎng))+SaaS(軟件集成)+AI(人工智能)”的系統(tǒng)深化應(yīng)用，將生產(chǎn)制造、研發(fā)設(shè)計(jì)、物流倉(cāng)儲(chǔ)等各環(huán)節(jié)數(shù)據(jù)合為一體，實(shí)現(xiàn)了“產(chǎn)、供、銷(xiāo)、人、財(cái)、物”數(shù)據(jù)的實(shí)時(shí)獲取和智能挖掘。
記者發(fā)現(xiàn)，透過(guò)“數(shù)字大腦”，無(wú)論是位于福建長(zhǎng)樂(lè)連江、江蘇南京的子公司，還是位于荷蘭馬斯特里赫特的工廠(chǎng)車(chē)間，陳建龍都能夠?qū)崟r(shí)調(diào)取生產(chǎn)畫(huà)面和產(chǎn)能、庫(kù)存等各類(lèi)數(shù)據(jù)并生成智能化報(bào)表，這讓疫情期間企業(yè)跨區(qū)域調(diào)節(jié)產(chǎn)能結(jié)構(gòu)、分配生產(chǎn)指標(biāo)、減少庫(kù)存消耗成為可能。
“過(guò)去歐洲研發(fā)中心每年投入研發(fā)資金約1700萬(wàn)歐元，現(xiàn)在通過(guò)‘數(shù)字大腦’，同樣的研發(fā)課題只需要投入850萬(wàn)歐元，這就是協(xié)同帶來(lái)的效率。”據(jù)陳建龍介紹，以往跨地區(qū)的信息傳遞，要耗時(shí)五六天。有了“數(shù)字大腦”的智能分解，交貨周期從以前的一兩周，提速到現(xiàn)在的4天以?xún)?nèi)，生產(chǎn)效率大幅提升。
機(jī)械背后是不可替代的工人
每天上午7:45，在恒申合纖技術(shù)中心內(nèi)，工程師楊越都要準(zhǔn)時(shí)出現(xiàn)在電腦屏幕前，察看由前方6個(gè)后紡車(chē)間傳送來(lái)的產(chǎn)品指標(biāo)數(shù)據(jù)。數(shù)據(jù)加載在8份表格內(nèi)，記錄著車(chē)間里每臺(tái)機(jī)器生產(chǎn)產(chǎn)品的物性、染色、外觀3大類(lèi)共計(jì)22個(gè)小項(xiàng)的指標(biāo)參數(shù)。恒申集團(tuán)擁有的后紡設(shè)備有110臺(tái)，平均每天需要楊越檢驗(yàn)并處理的數(shù)據(jù)超過(guò)2200多個(gè)。他告訴記者：“看完并整理這些數(shù)據(jù)就需要花上半天時(shí)間。”
“產(chǎn)品毛絲率數(shù)據(jù)異常，開(kāi)紡1天后仍然居高不下，檢查機(jī)械配件是否磨損老化？”“僵絲或緊點(diǎn)現(xiàn)象的頻繁出現(xiàn)，可能生產(chǎn)工藝需要微調(diào)。”有著9年紡織工作經(jīng)驗(yàn)的楊越要從這些數(shù)據(jù)之中找到異常，并通過(guò)分析這些數(shù)據(jù)為生產(chǎn)車(chē)間里的工人提供異常原因和改進(jìn)建議，跟進(jìn)整個(gè)過(guò)程。
在不少同事眼中，楊越所扮演的角色就像“智慧工廠(chǎng)”里的大腦，在海量的數(shù)據(jù)中挖掘數(shù)據(jù)的價(jià)值。為了提升數(shù)據(jù)挖掘的自動(dòng)化水平，楊越和同事們正在研究異常數(shù)據(jù)的表達(dá)規(guī)律，試圖通過(guò)開(kāi)發(fā)新的分析系統(tǒng)，讓生產(chǎn)線(xiàn)上的異常能夠更加快速有效地被發(fā)現(xiàn)，降低人工檢驗(yàn)的差錯(cuò)率。
“無(wú)論是智能機(jī)械還是‘數(shù)字大腦’，都是為了幫助工人實(shí)現(xiàn)更高質(zhì)量的生產(chǎn)和勞動(dòng)。”在楊越看來(lái)，他并不擔(dān)心自己會(huì)被這套自動(dòng)化系統(tǒng)所取代，也不擔(dān)心工人會(huì)被生產(chǎn)線(xiàn)上的智能設(shè)備所代替。
他和技術(shù)中心內(nèi)的另外兩名工程師都來(lái)自生產(chǎn)一線(xiàn)，分別對(duì)聚合、前紡、后紡的生產(chǎn)數(shù)據(jù)進(jìn)行監(jiān)控與整理。“我們能在這里，是因?yàn)槲覀儞碛袡C(jī)器所不具備的能力和經(jīng)驗(yàn)。”楊越告訴記者：“工人的溫度不可替代。”
